一塊光滑的手機電路板，被清潔機器人消除灰塵和靜電，再被運輸機器人送入SMT（將電子零件焊接到電路板表面的技術(shù)）制程當(dāng)中，通過自動化貼片設(shè)備和機器臂貼上元器件和裝上系統(tǒng)。最關(guān)鍵的工序“貼片”完成后，一部OPPO手機就幾乎成型。

OPPO手機生產(chǎn)線。

那么，生產(chǎn)一部手機，平均需要多長時間？近日，南都記者跟隨“高質(zhì)量發(fā)展調(diào)研行”廣東主題采訪活動走進(jìn)OPPO東莞長安工業(yè)園，近距離觀察手機生產(chǎn)流程。記者了解到，OPPO手機生產(chǎn)線整體自動化程度已達(dá)到85%，平均10秒便能生產(chǎn)出一部手機。

產(chǎn)線自動化程度高達(dá)85%

平均10秒完成一次貼片

數(shù)十萬平方米的工廠內(nèi)，機器臂以高效、精準(zhǔn)、靈活的動作24小時自動運轉(zhuǎn)，每條生產(chǎn)線雖然只有寥寥幾名員工在崗，但一切看起來都井然有序。

OPPO手機生產(chǎn)線。

“我們園區(qū)內(nèi)有二十多條主板生產(chǎn)線，自動化程度都在85%以上，每條線每個班次只需要四五名員工，就可以完成物料補充、設(shè)備檢修等所有相關(guān)工作。”OPPO東莞長安工業(yè)園相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，目前OPPO在全球擁有八個智能制造工程，一百余條自動化產(chǎn)線。

記者注意到，通過車間的自動化智能制造設(shè)備，主板組裝的大部分流程都可以由機器完成。主板生產(chǎn)線最關(guān)鍵的工序貼片，也是通過機器自動化完成。“我們車間采用優(yōu)質(zhì)雙軌高速， 貼片機，兩條軌道同時運行工作，僅需10秒就可以完成一次貼片，目前每條產(chǎn)線每天平均可生產(chǎn)6000片到8000片手機主板。”

OPPO手機生產(chǎn)線。

主板生產(chǎn)出來后，需要檢測其功能模塊是否能正常使用。負(fù)責(zé)人表示，過去檢測主要由人工完成，不僅速度慢，還容易出現(xiàn)誤判，相比之下，機器自動化檢測速度更快，準(zhǔn)確率更高。

自從采用自動化設(shè)備取代人工檢測后，車間自動化檢測程度達(dá)90%，整體生產(chǎn)效率提升了2.5倍。

在全球范圍內(nèi)建立五大研發(fā)中心

專利總數(shù)突破十萬零一千件

企業(yè)的生命力在于創(chuàng)新，特別是在競爭激烈和技術(shù)迭代迅速的智能設(shè)備領(lǐng)域，創(chuàng)新成為了企業(yè)持續(xù)成長和保持競爭力的關(guān)鍵。OPPO移動通訊有限公司作為手機龍頭企業(yè)，連續(xù)多年投入巨大人力、資金開展研發(fā)工作。

OPPO相關(guān)負(fù)責(zé)人表示，OPPO在全球共擁有五大研發(fā)中心，分別是深圳、東莞、成都、印度的海德拉巴以及西安。過去3年OPPO研發(fā)投入500億人民幣，目前已有超過1萬名研發(fā)人員，并深入布局芯片、AI、大數(shù)據(jù)、5G等前沿科技領(lǐng)域。

據(jù)悉，當(dāng)前OPPO已在40多個國家及區(qū)域布局專利，截至2024年3月底，OPPO在全球累計申請的專利總數(shù)已經(jīng)突破了十萬零一千件的，其中發(fā)明專利申請在所有專利申請中占比91%。

“‘充電5分鐘 ，通話2小時’。2016年在世界移動通信大會上，我們首次推出快充，那也是當(dāng)時最快、最安全的充電技術(shù)之一。到2020年時，我們推出了超閃沖、無線閃充等?？斐涞南嚓P(guān)專利我們已經(jīng)開放給眾多行業(yè)供應(yīng)商。”OPPO相關(guān)負(fù)責(zé)人表示，“OPPO將繼續(xù)以消費者需求為導(dǎo)向進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新，目前主要研發(fā)方向之一是AI手機。”